In 1924, compania lui Karl Benz, Benz & Cie a fuzionat cu Daimler Maybach, punand bazele colosului auto de astazi, Daimler Benz. Era vremea primelor autovehicule gandite pentru transportul public, considerate a fi un esec. Dupa doar cativa ani s-a renuntat la precursoare ale autobuzului, avand 6 sau 8 locuri din cauza drumurilor proaste de atunci, o ploaie zdravana obligandu-i pe pasageri sa coboare pentru a impinge vehiculul impotmolit in noroi.
In urma cu 30-40 de ani principalii competitori ai producatorului german de autobuze, Daimler Benz, erau companiile din estul Europei. Aproape in fiecare tara fosta comunista se produceau autobuze, mai bune sau mai proaste, dar piata estica era plina de ele. Astazi, aproape toate aceste tari produc subansambluri pentru Daimler Benz, recunoscand tacit rolul de lider mondial al concernului german. Astfel incat o vizita intr-o uzina Daimler este nu doar o onoare ci si o importanta experienta in a observa modul de lucru german la cel mai inalt nivel.
Am profitat de o invitatie primita in timp ce ma aflam in Germania si m-am alaturat unui grup de studenti la o universitate tehnica din Michigan. Mi-am pus asadar ochelarii de protectie, castile wireless in care primeam explicatii in limba engleza si am lasat la poarta aparatul de fotografiat, deoarece captarea de imagini in incinta uzinei este interzisa, pentru a proteja intimitatea angajatilor.
La uzina din Mannheim, oras industial care beneficiaza si de prezenta altor concerne importante, ca ABB sau Alstom, cuvintele de ordine sunt calitate, eficienta si protectie sociala. Intinsa pe o suprafata de 880.720 de metri patrati, uzina EvoBus din Mannheim produce, cu aportul celor 8.057 de angajati ai sai, peste 5.500 de autobuze pe an pentru tari din intreaga lume. La vremea vizitei mele se lucrau comenzi pentru Singapore (un lot de 450 de unitati), Budapesta (120 de unitati) si mai multe tipuri de autobuze extraurbane pentru diferite companii de transport din Germania.
Cum patrunzi in prima hala de productie nu poti sa nu observi ordinea si disciplina germana. Totul este fisat, inscriptionat si stocat in asa-numitele "supermarket"-uri, adica depozitele de subansambluri. Este aproape imposibil sa gresesti, dar daca totusi se intampla, angajatul in culpa este imediat scos din fluxul tehnologic, fiind redistribuit in alt punct de lucru, acordandu-i-se astfel inca o sansa.
Plafoanele halelor sunt o increngatura de tuburi, cabluri si masinarii sofisticate care isi intand tentaculele manevrand diversele subansambluri. Dar sa nu ne inchipuim ca aici totul este automatizat. Multe operatiuni se realizeaza manual, lucru pentru care germanii de la EvoBus sunt extrem de mandri. De exemplu, daca scheletul din otel al autobuzului nu corespunde specificatiilor tehnice, iar tolerantele mai mari de 5 milimetri nu sunt admise la iesirea pe "poarta calitatii", toate ajustarile se fac manual. Si pentru ca elementele de caroserie si, mai ales, cei 5 kilometri de cabluri electrice nu se pot monta pe un schelet plin de praf si pilitura de fier, mastodontul din metal se scufunda intr-o baie catodica, unde o combinatie de substante corozive curata toate impuritatile.
Despre drumul spre produsul final, revin maine cu partea cea mai spectaculoasa a asamblarii si cateva consideratii despre management si protectia sociala de la uzina Daimler Benz din Mannheim.
(Va urma)